星空体育app下载官网最新版:
贵州醇胺水泥助磨剂有限责任公司是一家专门干助磨剂与原料研发、生产、营销、服务的科技型企业。公司注册投资的金额2000万，有3条自动化生产线，年产液体助磨剂于原料高达10万吨。公司以雄厚的研发实力为基础，以一流的技术服务为依靠，以过硬的产品质量为保证，为水泥企业赢得了良好的经济效益，并快速地发展壮大。
新品推荐:附加性功能醇基水泥助磨剂原料（已过实验阶段现正式出售）早凝、缓凝、前强、后强、大掺量石灰石、矿渣、低碱、降低蓄水量等功能性醇基水泥助磨剂原料。公司有70多种水泥助磨剂配方，客户独享47副水泥助磨剂配方。有偿介绍
“一厂一设计”是针对每一个客户的熟料混合材、粉磨工艺、生产需求来做“量身定制水泥助磨剂配方”，去除“批量”。
通过对辊压机运行中漏料情况的观察，有明确的目的性地对侧挡板进行一系列改进，并对部分操作参数来优化，减少辊压机运行时辊侧漏料量，改善辊压机做功效果，使辊压机一直处在“低辊缝、高电流”的运作时的状态。提高了磨机产质量，降低吨产品电耗。
辊压机作为粉磨系统主要设备，其做功效果好坏必然的联系到总系统的能耗高低。连云港板桥中联水泥有限公司水泥粉磨项目于2013年3月建成投产后，辊压机运行电流一直偏低，做功效果不佳，磨机台时产量达不到设计的基本要求。通过对辊压机运行电流低缘由分析，针对辊侧漏料多以及物料离析等影响辊压机做功效果的因素，对侧挡板进行改进，同时优化部分操作参数，取得了良好的效果。
熟料、石灰石、玄武岩和水渣经计量后输送入稳流仓，与V型选粉机分选下来的粗粉混合一起进入辊压机，经过挤压的物料由料饼提升机喂入V型选粉机，经过分选，粗粉重回稳流仓，合格细粉由袋式除尘器收集，在磨头与脱硫石膏和O-SEPA高效选粉机分选下来的粗粉混合后进入水泥磨。物料经过粉磨后进入出磨斗式提升机和矿粉（本文所述台时产量均为磨前台时产量，不含矿粉）混合入O-SEPA高效选粉机，经过分选，粗粉重新回磨，合格细粉经袋收尘器收集入成品水泥库。
2013年5月笔者调任板桥中联负责工艺和质量管理，当时辊压机运行电流在35~40 A之间，只达到额定电流的50%左右，入磨物料45 μm细度近60%。磨机台时产量130~155 t/h，工序电耗达到32 kWh/t以上，辊压机明显做功不足，影响了粉磨系统产能的发挥，同时造成水泥质量的不稳定，致使熟料配比超过80%，各项经济技术指标较差。
通过对辊压机运行中漏料情况的观察，我们得知其存在四个非正常现象，导致做功差：
（1）辊子侧面漏料很严重，侧挡板顶杆顶到最里面也无济于事，主要漏料点有斜插板和侧挡板与辊面形成的三角处、辊子端面与侧挡板之间的缝隙（如图2所示）。
（2）动辊向右侧偏辊，导致动辊与定辊端面偏差近10 mm，最严重时偏差13 mm。根本原因是辊侧漏料导致两侧月牙板磨损，部分物料漏到辊压机底座上，由于清理不及时，有一部分粉状物料进入动辊滑轨，导致滑轨磨损引起偏辊，辊侧漏料情况恶化。
（3）辊压机未饱和喂料，未能形成有效的料床，不时有“冲料”现象发生，短时间内大量物料从动辊和定辊之间冲到料饼斗式提升机里，在斗式提升机地坑里产生大量扬尘。同时造成稳流仓仓位、辊缝、料饼斗式提升机电流等参数大幅波动。
（4）稳流仓物料离析，辊压机左侧粉状料较多，右侧物料颗粒偏粗，左右辊缝偏差大。针对以上问题，采取了以下几个措施：
（1）将辊压机上方棒型阀打开至饱和喂料，在辊面上方形成稳定的料床。另外适当增加水渣配比，提高入辊压机物料水分，基本解决了“冲料”问题。
（2）根据稳流仓外观尺寸，采取降低仓位的措施缓解离析造成的影响。如图3所示，稳流仓锥部距离辊面有3 m高的截面为长方形的下料溜子，生产时控制稳流仓锥部下方溜管里充满物料即可，中控画面显示仓位在23%~30%之间，这样既能保证一定的料压，又能减轻离析造成的影响。
（3）针对辊侧漏料和偏辊的问题，由于侧挡板顶杆已经顶到头，没有调整空间。根据偏辊情况，我们对侧挡板进行了相应的改进：因为是动辊往右侧偏，导致两端侧挡板与动、定辊端面间隙不一致，在侧挡板间隙大的一侧进行堆焊，弥补因为偏辊造成的间隙过大。同时采取一定的措施控制滑轨的磨损，防止偏辊现象恶化。
通过采取上述措施，在没增加辊压机工作所承受的压力（9.0 MPa）的情况下，辊压机运行电流提高3~5 A，达到了额定电流的55%左右，磨机台时产量也能稳定在160 t/h以上，虽然达到了设计台时产量，但距公司设定的目标值仍然有较大差距。
自制侧挡板由普通钢板制作而成，根据辊面弧度切割出同样的弧形，以更好地贴近辊面，与辊面的间隙控制在10 mm以内，在不触及辊面的前提下，间隙越小越好。安装角度由原来的平行于辊子端面改为往两辊之间倾斜，整个曲面部分位于两个辊子之间，下端一直延伸到辊缝最窄处。自制侧挡板直接焊接在原侧挡板支架上，如图5所示，原侧挡板支架上那道气割痕迹即是自制侧挡板焊接位置，安装更换时只需要打开棒型阀下人孔门即可，不需要拆除辊压机任何设施。
安装时根据辊面磨损情况决定安装的角度，如果辊面是新的，没有磨损，可将自制侧挡板安装角度定的偏大一些，即自制侧挡板下端与辊子侧面距离适当加大，人为降低料床的宽度。如图4所示，我们最初定的距离是100 mm。随着辊面的磨损，慢慢将这个距离缩短，增加料床宽度，稳定辊压机运行电流。因为自制侧挡板挡料效果较好，如果在辊面没有磨损的情况下将这个距离定的太小，辊压机运行电流较高，易出现超额定电流现象。
为防止自制侧挡板磨损太快，制作时在其表面每隔100 mm倾斜45º焊接一块宽度100 mm厚度10 mm的钢板。如图6所示，生产时物料存于倾斜焊接的钢板上，可以减缓侧挡板磨损。但是这样的形式对侧挡板边缘起不到保护作用。自制侧挡板表面磨损较小，但边缘和下端磨损严重，与辊面间隙变大，挡料效果变差。为延长侧挡板维护周期，我们用94S耐磨焊条在自制侧挡板表面堆焊约5 mm厚的耐磨层，使用周期可延长至3个月以上（见图7）。
改造完成后辊侧漏料现象得到明显改善，见表2。辊压机运行电流上升至47~52 A，入磨物料45 μm细度降到50%以下，磨机台时产量大幅度提高到180 t/h以上。改造前水渣比例控制在6%左右，根本原因就是水渣易磨性较差，大量使用水渣后磨机台时产量太低，改造后水渣添加比例由6%提高到12%，熟料比例（不含矿粉）一下子就下降，吨水泥成本一下子就下降，同时水泥适应性显著改善，标准稠度用水量由29%以上降到28%以下。由于板桥中联水泥85%以上产品面向当地商混搅拌站销售，水泥相容性的改善对开拓当地商混市场具有很大的推动作用。
辊压机原始辊面花纹为菱形，2014年底辊面维护时改为一字花纹。辊面维护后辊压机电流大幅度提高至57.9 A，做功能力逐步提升，入磨物料45 μm细度进一步降到35%左右，磨机台时产量提高至190 t/h以上，最高达到215 t/h。
自制侧挡板在使用一段时间后，磨损非常严重，如图8所示，自制侧挡板两侧弧形部分磨损较大，与辊面之间间隙也远超10 mm的安全距离，下端亦已磨损殆尽，挡料作用严重减弱，辊压机做功效果变差，运行电流逐渐下降，所以要定期对磨损部位来修补。早期的料磨料防磨层保护效果不佳，大约半个月左右即需要修补一次，用94S耐磨焊条堆焊耐磨层后，使用时间延长至3个月以上，维护最简单方便。
运行一段时间后，随着辊面的磨损，实际辊缝会逐渐增大，辊子间料层变厚，挤压效果变差。此时能采用以下几个措施来改善辊压机挤压效果：
（1）将斜插板往上提，增加物料通过量，保证辊缝间物料密实度。斜插板提高后要注意斜插板与侧挡板以及辊面之间形成的三角区域，要及时补焊，否则斜插板提得越高，漏料越多，如图8中圆圈所示。
（2）降低自制侧挡板倾斜角度，增加料床宽度，增加辊子工作面面积。根据经验，在生产50万吨水泥时能调整一次，如果原材料没有水渣等易磨性较差的物料，辊面磨损也不严重，辊压机运行电流下降不多的情况下可以适当延长时间。辊压机一个运转周期调整一到两次后辊面即有必要进行维护。
（3）降低辊压机两侧垫铁厚度，控制原始辊缝在20 mm左右，但由于辊面磨损不均匀，中间磨损大，两侧磨损小，在调整垫铁厚度时要注意辊子两侧辊缝不宜过小。
（4）严控入辊压机物料水分，依照我们的生产经验，物料水分在0.5%~2.5%。运转早期，系统对物料适应范围比较宽，水分控制范围可以适当放宽，后期因为辊面磨损，物料流速快，流量大，水分可以适当偏高一点控制。水分太低，料层稳不住，容易冲料，辊缝波动大；水分太高，料层太厚，运行中辊缝过大，挤压效果也不好。
从板桥中联近年来的使用效果看，自制侧挡板确实能有效解决辊侧漏料的问题，使辊压机一直处在“低辊缝、高电流”的运转状态，提产降耗效果明显。而且其制作成本非常低，除94S耐磨焊条需要采购外，其余材料利用平时检修剩下的边角料即可，改造所需时间也很短，利用停磨避峰时间就可以完成。但是自制侧挡板是按原始辊缝状态时测量数据所制作，在停机状态下与辊面间隙比较小，在开机后，由于辊压机喂料后动辊产生位移，因此导致辊面与自制侧挡板之间间隙变大，制约了侧挡板挡料作用的发挥。如何将辊压机这方面的潜能发挥出来，是我们今后粉磨工作的研究方向。返回搜狐，查看更加多
